Главная Линолеум Виды отделки изделий из металла. Отделка изделий из металла

Виды отделки изделий из металла. Отделка изделий из металла

Тема: Отделка изделий из тонколистового металла, проволоки

Цель: Формирование знаний у учащихся о понятии зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы.

Задачи:

Образовательные: дать понятие зачистки; познакомить с инструментами используемыми при зачистке;

Развивающие: формировать навыки правильной работы при зачистки; развивать внимательность;

Воспитывающие: воспитывать аккуратность в работе.

Тип урока: комбинированный урок.

Методы и формы: закрепление пройденного материала, объяснение теоретических сведений, практическая работа.

Оборудование: плакаты, напильники, наждачная бумага.

Оборудование и материалы для выполнения практической работы: напильники, заготовки из тонколистового металла.

ХОД УРОКА

I. Организационный момент.

II. Тема урока.

Зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы.

III. Повторение изученного материала.

Опрос учащихся по изученному материалу.

1. Что такое пиломатериалы и древесные материалы.?

2. Что такое древесина?

3. Назначение столярного верстака?

4. Последовательность изготовления деталей из древесины?

5. Разметка заготовок из древесины?

6. Графическое изображение деталей из древесины?

IV. Изучение нового материала.

Зачистка- это процесс удаления поверхностных дефектов. ЗАЧИ́СТИТЬ -Загладить, заровнять (конец, край, поверхность чего-н.). З. напильником. З. срез.

Виды и размеры напильников

Каждый тип насечки имеет свои преимущества и применяется для напильников определенного назначения.

Перекрестная, или двойная, насечка применяется при изготовлении слесарных напильников общего назначения. В этих напильниках основная насечка выполняется под углом λ = 25°, а вспомогательная - под углом ω = 45° (рис. 1,ж).

Такие углы наклона насечки обеспечивают высокую производительность.

Точечная, или рашпильная, насечка применяется при изготовлении напильников-рашпилей. Рашпили с точечной насечкой имеют крупные зубья и вместительные канавки, что способствует лучшему отделению стружки при опиливании мягких металлов, резины, кожи, пластмасс и др.

Слесарные напильники различаются по двум основным признакам: по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сантиметр длины напильника.

Слесарные напильники (ГОСТ 1465-59) изготовляют по форме поперечного сечения восьми типов: плоские (тип А), плоские остроносые (тип Б), квадратные (тип В), трехгранные (тип Г), круглые (тип Д), полукруглые (тип Е), ромбические (тип Ж), ножовочные (тип К).

По числу насечек слесарные напильники делятся на шесть номеров: 0, 1, 2, 3, 4, 5. Номер насечки является показателем эксплуатационного назначения размерного ряда напильников по величине шага основной насечки.

Напильники с насечкой № 0 и 1, так называемые драчевые, имеют наиболее крупные зубья и служат для опиливания с точностью 0,2-0,5 мм деталей, имеющих припуск на обработку от 0,5 до 1 мм.

Напильники с насечкой № 2, так называемые личные, применяют для чистового опиливания деталей с точностью 0,02-0,15 мм, при этом припуск на обработку составляет от 0,1 до 0,3 мм.

Напильники с насечкой № 3, 4, 5, так называемые бархатные, применяют для окончательной отделки деталей с точностью от 0,01 до 0,005 мм, при этом припуск на обработку колеблется от 0,025 до 0,05 мм.

Напильники изготовляют из инструментальной углеродистой стали У13 или У13А и закаливают на твердость не ниже HRC 54-58.

Рашпили отличаются от слесарных напильников насечкой, зубья у них большие короткие в виде пирамидок. Благодаря большим размерам зубьев и вместительным канавкам позади каждого зуба рашпили пригодны для опиливания мягких металлов. Зубья рашпиля расположены рядами, перпендикулярными его оси. Чтобы при опиливании не получалось канавок, ряды смещены друг относительно друга на половину шага между зубьями.

В медницком и жестяницком деле применяют рашпили общего назначения (ГОСТ 6876-54) для опиливания деталей из мягких металлов (алюминия, дюралюминия и др.). Рашпили общего назначения изготовляют четырех типов: плоские тупоносые, плоские остроносые, круглые и полукруглые. Рашпили всех четырех типов изготовляются длиной 250 и 350 мм.

Для изготовления рашпилей применяют инструментальную углеродистую сталь в основном марок У7А, У10А, закаливаемые до твердости HRC 35-40.

Самые мелкие напильники, так называемые надфили, предназначены для выполнения очень мелкой и точной работы. Они различаются по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сантиметр длины напильника.

Надфили (ГОСТ 1513-67) изготовляют по форме поперечного сечения одиннадцати типов: плоские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, трехгранные односторонние, круглые, полукруглые, овальные, ромбические, ножовочные и пазовые.

По числу насечек надфили делятся на шесть номеров: 1, 2, 3, 4, 5, 6.

Надфили плоские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, пазовые изготовляют двух размеров: по длине рабочей части 60 и 80 мм и длине хвостовика соответственно 60 и 80 мм.

Надфили трехгранные односторонние, овальные изготовляют трех размеров: по длине рабочей части 40, 60, 80 мм и длине хвостовика соответственно 80, 60, 80 мм.

Надфили ножовочные изготовляются трех размеров: по длине рабочей части 60, 80, 40 мм и длине хвостовика соответственно 60, 80, 80 мм.

Надфили изготовляют из инструментальной углеродистой стали У12 или У12А и закаливают до твердости HRC 54-60.

Напильник имеет деревянную ручку со стяжным кольцом, которое предохраняет ее от трещин при насаживании на хвостовик напильника. Ручка должна плотно насаживаться на хвостовик напильника, для чего в ней сверлят отверстие диаметром, соответствующим размеру средней части хвостовика, и глубиной, равной длине хвостовика. Затем нагретым докрасна хвостовиком старого напильника такого же размера выжигают отверстие точно по форме хвостовика на 2/3-3/4 его длины. При надевании ручки на хвостовик нельзя ударять молотком по напильнику, так как возможна поломка его режущей части. При правильном надевании ручкой ударяют о слесарный верстак до тех пор, пока она не сядет плотно на хвостовик. Насаживая ручку на хвостовик напильника, следят за тем, чтобы она была насажена без перекоса.

Ручки изготовляют из дерева (береза, бук) или прессованной бумаги. Деревянные ручки применяются чаще, так как они более практичны. Длина ручки должна быть в полтора раза длиннее хвостовика напильника.

Ручки для напильников общего назначения изготовляют длиной 90, 100, 110, 120, 130, 140 мм, диаметром ее на конце соответственно 12, 16, 20, 23, 25, 28 мм. Размер ручки выбирается соответственно величине напильника.

Для достижения хорошего результата напильник двигают по диагонали к детали, часто меняя направление его движения за счет своего местоположения или вращая тиски.

Конечно, человек не робот, чтобы каждое движение напильником выдерживать строго горизонтальным, даже опытные мастера имеют незначительные отклонения от идеальных движений напильником.

Чтобы не увеличивать эти ошибки, следует часто менять направление движения напильника.

V. Закрепление изученного материала.

VI . Домашнее задание: Принести тонколистовой материал и проволоку для практической работы.

Цель: Формирование знаний у учащихся о понятии зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы.

Задачи:

образовательные: дать понятие зачистки; познакомить с инструментами используемыми при зачистке;
развивающие: формировать навыки правильной работы при зачистки; развивать внимательность;
воспитывающие : воспитывать аккуратность в работе.

Тип урока: комбинированный урок.

Оборудование : плакаты, напильники, наждачная бумага.

ХОД УРОКА

I. Организационный момент.

II. Тема урока.

Зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы.

Цель урока: Формирование знаний у учащихся о понятии зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы

III. Повторение изученного материала.

Опрос учащихся по изученному материалу.

Что такое пиломатериалы и древесные материалы.?
Что такое древесина?
Назначение столярного верстака?
Последовательность изготовления деталей из древесины?
Разметка заготовок из древесины?
Графическое изображение деталей из древесины?

IV. Изучение нового материала.

Учитель:
Зачистка- это процесс удаления поверхностных дефектов. ЗАЧИ́СТИТЬ -Загладить, заровнять (конец, край, поверхность чего-н.). З. напильником. З. срез.

Виды и размеры напильников
Каждый тип насечки имеет свои преимущества и применяется для напильников определенного назначения.

Простая, или одинарная насечка применяется при изготовлении некоторых видов специальных напильников (например, для заточки пил по дереву). Напильники с простой насечкой целесообразно применять во всех случаях, когда требуется с узкой обрабатываемой поверхности удалить незначительный слой металла.
Перекрестная, или двойная, насечка применяется при изготовлении слесарных напильников общего назначения. В этих напильниках основная насечка выполняется под углом λ = 25°, а вспомогательная - под углом ω = 45° (рис. 1,ж).
Такие углы наклона насечки обеспечивают высокую производительность.
Точечная, или рашпильная, насечка применяется при изготовлении напильников-рашпилей. Рашпили с точечной насечкой имеют крупные зубья и вместительные канавки, что способствует лучшему отделению стружки при опиливании мягких металлов, резины, кожи, пластмасс и др.
Слесарные напильники различаются по двум основным признакам: по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сантиметр длины напильника.
Слесарные напильники (ГОСТ 1465-59) изготовляют по форме поперечного сечения восьми типов: плоские (тип А), плоские остроносые (тип Б), квадратные (тип В), трехгранные (тип Г), круглые (тип Д), полукруглые (тип Е), ромбические (тип Ж), ножовочные (тип К).
По числу насечек слесарные напильники делятся на шесть номеров: 0, 1, 2, 3, 4, 5. Номер насечки является показателем эксплуатационного назначения размерного ряда напильников по величине шага основной насечки.
Напильники с насечкой № 0 и 1, так называемые драчевые, имеют наиболее крупные зубья и служат для опиливания с точностью 0,2-0,5 мм деталей, имеющих припуск на обработку от 0,5 до 1 мм.
Напильники с насечкой № 2, так называемые личные, применяют для чистового опиливания деталей с точностью 0,02-0,15 мм, при этом припуск на обработку составляет от 0,1 до 0,3 мм.
Напильники с насечкой № 3, 4, 5, так называемые бархатные, применяют для окончательной отделки деталей с точностью от 0,01 до 0,005 мм, при этом припуск на обработку колеблется от 0,025 до 0,05 мм.
Напильники изготовляют из инструментальной углеродистой стали У13 или У13А и закаливают на твердость не ниже HRC 54-58.
Рашпили отличаются от слесарных напильников насечкой, зубья у них большие короткие в виде пирамидок. Благодаря большим размерам зубьев и вместительным канавкам позади каждого зуба рашпили пригодны для опиливания мягких металлов. Зубья рашпиля расположены рядами, перпендикулярными его оси. Чтобы при опиливании не получалось канавок, ряды смещены друг относительно друга на половину шага между зубьями.
В медницком и жестяницком деле применяют рашпили общего назначения (ГОСТ 6876-54) для опиливания деталей из мягких металлов (алюминия, дюралюминия и др.). Рашпили общего назначения изготовляют четырех типов: плоские тупоносые, плоские остроносые, круглые и полукруглые. Рашпили всех четырех типов изготовляются длиной 250 и 350 мм.
Для изготовления рашпилей применяют инструментальную углеродистую сталь в основном марок У7А, У10А, закаливаемые до твердости HRC 35-40.
Самые мелкие напильники, так называемые надфили, предназначены для выполнения очень мелкой и точной работы. Они различаются по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сантиметр длины напильника.
Надфили (ГОСТ 1513-67) изготовляют по форме поперечного сечения одиннадцати типов: плоские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, трехгранные односторонние, круглые, полукруглые, овальные, ромбические, ножовочные и пазовые.
По числу насечек надфили делятся на шесть номеров: 1, 2, 3, 4, 5, 6.
Надфили плоские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, пазовые изготовляют двух размеров: по длине рабочей части 60 и 80 мм и длине хвостовика соответственно 60 и 80 мм.
Надфили трехгранные односторонние, овальные изготовляют трех размеров: по длине рабочей части 40, 60, 80 мм и длине хвостовика соответственно 80, 60, 80 мм.
Надфили ножовочные изготовляются трех размеров: по длине рабочей части 60, 80, 40 мм и длине хвостовика соответственно 60, 80, 80 мм.
Надфили изготовляют из инструментальной углеродистой стали У12 или У12А и закаливают до твердости HRC 54-60.
Напильник имеет деревянную ручку со стяжным кольцом, которое предохраняет ее от трещин при насаживании на хвостовик напильника. Ручка должна плотно насаживаться на хвостовик напильника, для чего в ней сверлят отверстие диаметром, соответствующим размеру средней части хвостовика, и глубиной, равной длине хвостовика. Затем нагретым докрасна хвостовиком старого напильника такого же размера выжигают отверстие точно по форме хвостовика на 2/3-3/4 его длины. При надевании ручки на хвостовик нельзя ударять молотком по напильнику, так как возможна поломка его режущей части. При правильном надевании ручкой ударяют о слесарный верстак до тех пор, пока она не сядет плотно на хвостовик. Насаживая ручку на хвостовик напильника, следят за тем, чтобы она была насажена без перекоса.
Ручки изготовляют из дерева (береза, бук) или прессованной бумаги. Деревянные ручки применяются чаще, так как они более практичны. Длина ручки должна быть в полтора раза длиннее хвостовика напильника.
Ручки для напильников общего назначения изготовляют длиной 90, 100, 110, 120, 130, 140 мм, диаметром ее на конце соответственно 12, 16, 20, 23, 25, 28 мм. Размер ручки выбирается соответственно величине напильника.

Чтобы не увеличивать эти ошибки, следует часто менять направление движения напильника.

V. Закрепление изученного материала.

После проведения всех слесарных и иных работ поверхности готовых металлических изделий необходимо не только защищать от коррозии и прочих вредных воздействий, но и придать им красивый внешний вид, в чем и состоит цель отделки. Все эти процессы классифицируются по трем основным видам: механическая отделка - шлифование и полирование; нанесение декоративно-защитных покрытий - чернение, эмалирование, окрашивание красками, лаками и эмалями; химическая или электромеханическая обработка - анодирование, химическое окрашивание и др.

Подготовка к отделке. Какую бы операцию отделки ни предстояло выполнить, металлическое изделие должно быть очищено от всего инородного - масла, ржавчины, окалины и т. д. Прежде всего надо удалить ржавчину. Толстые (толще 100 мкм) и рыхлые слои можно удалять с помощью металлической щетки, грубой наждачной бумаги, стальной мочалки. Тонкие слои ржавчины удобнее устранять химическими средствами, в состав которых входят кислоты, способные растворять ржавчину, например, такими, как «Преобразователь ржавчины», «Антикор», «Русас» и др. Выпускаются такие средства в виде порошков, жидкостей и паст и часто содержат абразивы и моющие добавки, которые очищают поверхность металла не только от ржавчины, но и от иных загрязнений.

Следующая операция по очистке поверхности - ее обезжиривание, т. е. удаление жиров и масел, которые обычно смывают мылом, содой или раствором едкого натрия, а также смесью жженой извести с содой. Чтобы не касаться обрабатываемых поверхностей руками, изделие рекомендуется подвязать к проволоке из того же металла и опустить на ней в обезжиривающий раствор. Если жир с поверхности удален полностью, то вода будет смачивать всю поверхность равномерно; если же нет, то на пятнах жира вода собирается в крупные капли. После полной очистки поверхности ее тщательно промывают. На поверхностях металла нередко наблюдаются тонкие слои оксидов, особенно после термической обработки. Их удаляют с помощью протрав - кислотных смесей; деталь погружают на определенное время в такую смесь, а затем промывают водой. Для удаления тонких слоев оксидов протравой может служить раствор гидротартрата калия (винный камень). Для удаления оксидов с поверхностей металлов применяют различные протравы, о которых можно получить сведения в специальной литературе, посвященной этому вопросу. Здесь мы приведем самые простые рецепты протрав лишь для некоторых материалов.

Железо, сталь, чугун. В концентрированную азотную кислоту добавить небольшое количество сосновой сажи и опустить туда изделие на несколько минут, затем промыть водой, погрузить в 4%-ный раствор соды и вновь промыть. Окислы на стали удаляют также погружением детали в раствор, состоящий из четырех массовых частей (м. ч.) концентрированной серной кислоты и одной массовой части воды.

Алюминий. Изделие опускают в раствор каустической соды (1:10) и держат там до момента выделения пузырьков водорода. После этого изделие извлекают, промывают водой и погружают в 1%-ный раствор соляной кислоты, затем опять промывают и сушат.

Олово, свинец. Раствор соды плюс очистка щеткой.

Цинк. 1 м. ч. концентрированной серной кислоты и 16 м. ч. воды.

Медь, латунь, бронза. Протрава состоит из 2 кг концентрированной азотной кислоты, 1 кг концентрированной серной кислоты, 10 г поваренной соли и 15-40 г цинкового купороса. Чем дольше изделие находится в такой протраве, тем более матовой становится его поверхность.

Шлифование и полирование. Это чистовая обработка поверхностей изделий абразивными материалами и инструментами. При шлифовании поверхность получается ровной и гладкой, при полировании - зеркальной. Ясно, что четкой границы между этими двумя операциями нет. В домашних условиях они применяются чаще всего для удаления ржавчины и получения ровной поверхности, на которую затем обычно наносится защитное покрытие - краска, эмаль, лак.

При шлифовании сначала используют грубые, а далее все более мелкие абразивы. Осуществляют этот процесс либо вручную, либо с помощью специальных станков, шлифуя закрепленными (наждачная бумага, абразивные бруски и камни) и свободными (какое-либо приспособление - носитель абразивных частиц, не увязанных жестко с носителем абразивами). При полировании используют только свободные абразивы, носителями которых служат эластичные круги, щетки и полировники. Наиболее распространены волосяные, нитяные, суконные, фетровые щетки. На поверхность круга наносят полировочные пасты, круг приводится во вращение и касается обрабатываемого изделия. Из полировочных паст особенно популярны пасты на основе оксида хрома (паста ГОИ) и оксида железа (крокусная паста). Для тонкого полирования металлов применяют порошок «Блеск», разведенный машинным маслом. Полировники бывают стальные и гепатитовые (на основе оксида железа) и имеют округлую и отполированную рабочую часть. Полирование изделий производится выглаживанием его поверхности гладким участком полировника, причем абразивы не используются.

Кроме механического, применяется также химическое полирование. В этом случае изделие погружают в полировальный раствор следующего состава: концентрированная фосфорная кислота (350 мл), концентрированная азотная кислота (50 мл), концентрированная серная кислота (100 мл), сернокислая или азотнокислая медь (0,5 г). Рабочая температура раствора составляет 100-110 °С, время обработки - 0,5-4 мин. Особенно хорош такой раствор для полировки алюминия и его сплавов, хотя годится и для обработки других металлов, но с другими временем обработки и температурой.

Эмалирование - процесс нанесения эмали на поверхность детали или изделия и закрепления ее обжигом. Эмалью покрывают посуду, ювелирные изделия украшения, фурнитуру и т. д. В состав эмалей входят специальные легкоплавкие стекла с добавлением различных красителей и некоторых других веществ (оксиды свинца, никеля, кобальта, сурьмы, марганца, кремния и других). Эмали бывают различных цветов, прозрачные и непрозрачные. Покрытие эмалью производится следующим образом: исходное вещество тщательно дробят до состояния мелкой крошки, после чего растирают водой до образования однородной кашицы, наносят на предмет, затем обжигают в муфельной печи при температуре 600-800 °С.

Чернение - это образование на поверхности детали или изделия легкоплавкого сплава черного цвета. Чаще других чернят бронзу, латунь, серебро и золото. В состав чернового сплава обязательно входят серебро, медь, свинец и сера. Наиболее распространенной является чернь такого состава (в массовых частях): серебра - 1, меди - 2, свинца - 3, серы - 12, буры - 1. Чернь закладывают в заранее подготовленные углубления на поверхности изделия (так называемый рисунок) глубиной не менее 0,2 мм, после чего изделие обжигают в печи при температуре 300-400 °С до полного расплавления черни. После обжига и охлаждения изделие опиливают, шабрят и полируют, в результате чего чернь приобретает характерный оттенок и блеск. Для изделий из стали чернение имеет несколько иной характер: в этом случае под чернением понимается создание на их поверхности оксидной пленки черного цвета для повышения коррозионной стойкости или в декоративных целях. Процесс заключается в погружении стального изделия в расплавленные соли либо в обработке в водных растворах кислот, щелочей или солей.

Окрашивание металлических изделий. Стальные изделия можно покрывать любыми красками, лаками и эмалями. Как правило, сначала необходимо удалить ржавчину и обезжирить поверхность, которую предполагается красить. Поскольку сталь на воздухе окисляется, очищенную поверхность необходимо как можно быстрее огрунтовать, так как грунт хорошо сцепляется с поверхностью металла, обеспечивая тем самым и прочность всего покрытия (грунта и краски). Грунт накладывают на поверхность изделия слоем толщиной не более 0,2 мм, дают ему высохнуть, после чего шлифуют шкуркой до получения ровной поверхности. Окрашивание производят мягкими кистями в два взаимно перпендикулярных слоя. Можно и удобно окрашивать с помощью краскораспылителя. На изделия из цветных металлов (алюминия, цинка, меди) также нередко наносят защитные покрытия из краски. Алюминий перед окрашиванием очищают бензином или нитрорастворителями. В качестве грунтов для этого металла употребляют: фосфатирующие грунты ВЛ-02 и ВЛ-88; глифталевые ГФ-030, ГФ-031, ГФ-032; акриловые АГ-10С; эпоксидные Э-4021 и ЭП-09Т. Огрунтовав поверхность, ее красят в два слоя красками на основе эпоксидных или синтетических смол.

Оцинкованные листы металла перед нанесением защитного слоя очищают шлифовкой с помощью аммиака (0,5 л нашатырного спирта на 10 л воды), затем наносят адгезионное покрытие на основе синтетических смол. Спустя год на это покрытие можно нанести слой лака на основе синтетических смол (эпоксидные смолы, ДД, акрил или КД). Медные поверхности готовят к покрытию краской или лаком так: очищают уайт-спиритом либо нитрорастворителем, шлифуют тонкой шкуркой, предварительно промазывают грунтовкой на основе затвердевающей краски. Поскольку естественный цвет меди желательно сохранить, покрывать ее лучше прозрачными лаками, скажем, двухкомпонентным акриловым. Стальные изделия можно окрасить и совсем иным способом - нагреванием. При этом цветовая гамма весьма широка - от светло-оранжевого до темно-синего. «Технология» состоит в том, что изделие из стали равномерно и медленно нагревают с помощью любого источника - плиты, горячего песка, углей и т. п. При этом цвет изделия будет изменяться в зависимости от его температуры: при 230 °С металл желтого цвета; при 275 °С - пурпурного; при 288 °С - голубого; при 295 °С - синего; при 315 °С - черно-синего. Как только изделие приобрело требуемый цвет, его тотчас вынимают, обмывают и сушат. Металлические изделия красят и химическими способами, которые достаточно сложны, и познакомиться с ними при желании можно в более специальной литературе.

Лужение. Назначение этого способа обработки изделий состоит в предохранении их поверхностей от окисления путем покрытия изделий слоем олова, на которое почти не действуют влага, кислоты, щелочи. Изделие очищают от грязи и оксидов и погружают в расплав олова, а достав его, удаляют лишнее олово и распределяют защитный слой по горячему изделию тряпкой или щеткой, смоченными горячим маслом. Иначе лудят медные изделия: их нагревают на углях, посыпают нашатырем, наливают на поверхность немного расплавленного олова и с помощью пакли распределяют его по всей поверхности изделия.

Технология обработки тонколистового металла

Дать учащимся общее представление о ручной обработке тонколистового металла.
Развивать основные приёмы обработки металлов резанием и давлением.
Воспитывать трудолюбие, бережливость, аккуратность, целеустремлённость, ответственность за результат своей деятельности.

Оборудование:

компьютер,
рабочее место слесаря,
слесарный инструмент и оборудование.

Метод обучения: лекция-беседа, практическая работа.

Время: 2 часа

Объект работы: “Кормушка для птиц”

Ход урока

I.
Организационно-подготовительная часть.

Приветствие учителя, контроль посещаемости, проверка готовности учащихся к уроку.

II. Теоретическая часть:

1. Повторение пройденного материала.

1). Вставьте пропущенные слова и прочитайте определение:

сплав железа с углеродом, содержащий до 2% углерода и примеси других элементов, называется…; (сталь).
сплав железа с углеродом, содержащий более 2% (обычно 3-4,5%) углерода, а также примеси других элементов, называется …; (чугун).
сплав меди с … называется латунью; (цинком).
сплав … с …, а также другими элементами называется бронзой; (меди с оловом)
сплав алюминия с медью и некоторыми другими элементами - это … (дюралюминий)

2). Терминологический диктант по свойствам металлов.

Учитель раздаёт карточки с заданием (слайд 1). Найти соответствие термина с определением (рис. 1), Например: 1-3, 2-1, 3-2 и т.д.

Рис. 1. Тест “Свойства металлов”

2. Сообщение темы (слайд 2) и цели урока (слайд 3).

3. Изложение нового материала.

Технология обработки тонколистового металла это преобразующая деятельность человека, направленная на удовлетворение нужд и потребностей людей в изделиях из металлов с использованием станков, инструментов и оборудования. Производственный процесс включает в себя разработку конструкторской и технологической документации. Это чертежи, пояснительные записки, расчёты, схемы.

Технологический процесс составляет часть производственного процесса, связанного с изменением формы, размеров, а также состояния материала при преобразовании его в готовую продукцию. Технологический процесс состоит из технологических операций, которые представляют собой законченные части технологического процесса обработки изделия, выполняемые на одном рабочем месте.

Технология изготовления изделий из тонколистового металла.

Технология производства изделий из тонколистового металла включает в себя следующие слесарные операции: разметку с применением разметочного инструмента (слайд 4), обработку тонколистового металла резанием (слайд 5), обработку тонколистового металла давлением; правку и гибку (слайд 6). Такие виды работ предстоит выполнить учащимся при производстве объёмного изделия из тонколистового металла, которое называется “Кормушка для птиц” (рис.2) (слайд 7). Достижение этой цели и решение практической задачи предлагается осуществить с использованием метода проектов. Обсуждение всех предложенных идей позволяет оценить наше изделие с точки зрения приобретения новых знаний, умений и навыков в процессе выполнения практической работы, которые могут быть использованы в дальнейшей конструкторской деятельности. Исследованием процесса обработки тонколистового металла, мы попробуем оценить свои возможности, уровень полученных знаний и умений, необходимых для реализации выбранной идеи.

Любое изделие из тонколистового металла можно описать словами, однако этого не достаточно для того, чтобы его изготовить. Необходимо иметь технический рисунок, эскиз или чертёж изделия с указанием всех необходимых размеров и материалов, из которых необходимо сделать изделие. На рисунке 3 показаны чертежи нескольких изделий, выполненных из тонколистового металла.

Рис. 3. Чертёж изделий из тонколистового металла: а - подвеска; б - крючок для вешалки.

Сегодня мы попробуем сделать объёмное изделие из тонколистового металла, которое будет включать в себя все технологические операции, которые будут способствовать производству продукта труда. Для этого мы сделали на листе бумаги (тетрадный лист в клеточку) развёртку объёмного изделия “Кормушка для птиц” (рис.4), (слайд 8).

Рис. 4. Объёмное изделие из тонколистового металла: а - рисунок; б - чертёж развёртки

Разметка тонколистового металла

Учитель - Что общего у птицы и ученической ручки, которой можно рисовать тушью? (Перо).

Все вы знаете, что на глазок сделать какое-либо изделие невозможно, так как оно, вероятнее всего, не подойдёт по размерам. Значит, и в слесарном деле разметка играет не последнюю роль, а наоборот технологическая операция, с которой всё и начинается. Сегодня с этой операцией мы познакомимся поближе. Мы с вами знакомы с приёмами разметки древесины, а сегодня мы посмотрим, чем же отличается разметка на металле.

Учитель. На плоскости древесины мы можем наблюдать линию разметки, а на металле нет. Почему? (На металле линия разметки от карандаша не видна, она блестит также, как металл) .

Учитель. Поэтому необходимо использовать другой метод. Что могли бы предложить вы? (Чертилка, кернер, разметочный циркуль).

Для того чтобы правильно изготовить деталь, на поверхность заготовки наносят контуры будущего изделия. Разметка - это нанесение на поверхность заготовки линий и точек для обозначения границ обработки детали и центров отверстий. Линии, наносимые на заготовку, называют рисками.

1). Инструменты разметки на тонколистовом металле.

Для разметки деталей применяются чертилки, металлические линейки, кернеры, слесарные угольники, разметочные молотки.

Металлические линейкибывают различной длины: 150 мм, 200 мм, 300 мм,500 мм, 1000 мм. Началом измерения у этих линеек служит левая кромка с отметки “0”. Спомощью линеек измеряют образцы и переносят размеры на заготовку, проводят разметочные прямые линии (риски). Чертилкой на поверхность металла наносят разметочные линии (риски). Кернером делают углубления в металле, называемые кернерными метками. Накернивают обычно риски, которыми обозначают на заготовках границы детали, центры отверстий.

Разметочный молоток массой 150-200 граммов применяется для кернения границ обработки детали, рисок. По угольникам проверяют углы деталей и наносят риски на заготовки. Разметку обычно проводят на верстаке с разметочной плитой.

Разметка выполняется с помощью металлической масштабной линейки, слесарного угольника, чертилки, разметочного циркуля, кернера, шаблона (рис.5).

Рис. 5. Инструменты для разметки заготовки из металла.

Риски бывают основными и вспомогательными. Основными рисками обозначают границы обработки, резания и т. п. От вспомогательных рисок откладывают необходимые размеры. Центры отверстий и границы деталей на заготовке отмечают небольшими кернерными метками. Проще всего разметить заготовку по шаблону. Сегодня мы будем для разметки использовать развёртку изделия, подготовленную вами на прошлом уроке (рис.6) (слайд 9).

Рис.6. Шаблон детали.

Шаблон - это специальная деталь, размеры и контур которой такие же, как и у нужного нам изделия. По шаблону удобно размечать одинаковые детали. Более сложный, но более точный способ разметки - по техническому рисунку или чертежу.

2). Техника выполнения разметки на тонколистовом металле.

Прежде чем приступить к разметке детали, надо правильно подобрать заготовку. Делают это так. Измеряют длину, ширину и толщину заготовки и сравнивают эти размеры с образцом или размерами, указанными на чертеже детали. Затем очищают металл от ржавчины, грязи, масла и пробуют провести риску чертилкой. Если риска плохо видна, поверхность зачищают металлической щеткой или крупной шкуркой. Затем поверхность покрывают либо быстросохнущей краской, либо раствором столярного клея с мелом, либо раствором медного купороса.

Ровные кромки заготовки называют базами разметки и от них ведут разметку деталей. Линейку прикладывают так, чтобы кромка заготовки совпала с заданным делением на линейке. Чертилкой по торцу линейки проводят короткую риску. Повторяют данную операцию на другом конце заготовки. Затем через две риски проводят линию. Если у заготовки нет ровных кромок, то базой разметки служат вспомогательные риски. Такие риски проводят по линейке или при помощи плоского угольника. Далее отмеряют все нужные размеры согласно чертежу.

Учитель показывает приемы разметки на тонколистовом металле и контроля качества, комментируя технологический процесс.

4). Правила безопасной работы при разметке тонколистового металла.

Учитель инструктирует учащихся по охране труда при разметке металла (учебник, с. 90), (Приложение 1) .

Резка металла как технологическая операция.

Поскольку мы будем работать на уроке с тонколистовым металлом (учитель показывает заготовку в виде консервной банки из под сгущенного молока с вырезанными донышками), который легко режется и выправляется, то прежде всего необходимо научиться использовать для этой технологической операции следующий инструмент и оборудование.

1). Инструменты для резания тонколистового металла.

Тонколистовой металл разрезают с помощью слесарных ножниц (рис.7), установленных на крышке верстака или в губках слесарных тисков (рис.8).

Рис.7. Ручные ножницы.

Рис.8. Резание ножницами: а – на столе верстака;

б – с закреплением ножниц в тисках.

Ручные ножницы состоят из двух половинок, соединяемых между собой винтом На рис. 8 а и б показана правильная хватка ножниц в зависимости от условий выполнения технологической операции. Каждая половинка ножниц составляет одно целое: нож и ручку. Промышленность изготавливает ножницы правые и левые. У правых ножниц верхняя режущая кромка лезвия расположена справа от нижнего лезвия, а у левых – с левой стороны. Разрезать листовой металл по прямым и кривым линиям лучше всего правыми ножницами. В этом случае всегда видна разметочная линия. Для резания более толстого листового металла (толщиной до 2 мм) применяют приспособления для резки тонколистового металла (рис.9) или ножницы (рис.10) (слайд 10).

Рис.9. Приспособление для резки

Рис.10. Резание толстолистового металла механичестонколистового металла. кими ножницами.

2). Техника резания тонколистового металла.

Разрезать тонкий листовой металл можно двумя способами. В первом случае ножницы держат в правой руке. Разжимают (раскрывают) ножницы мизинцем и безымянным пальцем. Левой рукой в перчатке удерживают лист металла и подают его между лезвиями ножниц, направляя лезвие точно по риске. Сжимают ручки пальцами правой руки и разрезают заготовку. Затем операцию повторяют.

При работе ножницы следует раскрывать не полностью, а лишь настолько, чтобы они захватывали листовой металл. Если раскрыть ножницы слишком широко, то они будут не резать, а выталкивать лист. К концу движения разрезания лезвия ножниц не закрывают полностью, чтобы не получалось неровностей.

При резании вторым способом одну ручку ножниц зажимают в тисках, а другая ручка остается свободной. Последовательность работы та же, что и при первом способе, но рукой берут лишь одну ручку инструмента. Такая установка ножниц позволяет разрезать более толстый металл и куски большего размера с небольшими затратами усилий. Если металл ножницы не режут, а мнут, значит следует обратить внимание на небольшую особенность технологии резки слесарными ножницами. Движение руки с ручкой слесарных ножниц должно быть “вниз и на себя”. Это делается с целью уменьшения зазора между режущими элементами ножниц (ножами).

3). Демонстрация приемов работы.

Учитель показывает приемы резки тонколистового металла и контроля качества, комментируя технологический процесс.

4). Правила безопасной работы при резании металла ножницами.

Учащиеся под руководством учителя изучают правила безопасной работы при резании металла ножницами (учебник, с. 100-101), (Приложение 2) .

Правка тонколистового металла

Правкой называется операция выпрямления заготовок из листового металла, проволоки. Обычно выпрямляют заготовки перед разметкой, а также после разрезания ножницами, рубки зубилом и т. д. При выполнении правки важно знать такие свойства металла, как упругость и пластичность, а также инструмент и оборудование, используемые для этой технологической операции.

1). Инструменты для правки тонколистового металла.

Править тонколистовой металл вручную лучше всего на правильной плите молотком с незакаленным бойком или киянкой (рис.11). Боек у молотка должен быть круглый, так как бойком с квадратными углами можно случайно сделать вмятины на поверхности металла. Иногда для правки листов применяют молотки со вставками из мягких металлов - меди, свинца. Листы очень тонкого металла (фольга) правят деревянным бруском (рис.12).

Рис. 11. Правка тонколистового металла

Рис. 12. Правка фольги на правильной на правильной плите киянкой плите деревянным бруском

2). Техника правки металла.

Листовой металл толщиной свыше половины миллиметра правят таким образом. Все выпуклости обводят мелом и кладут лист на плиту выпуклостью вверх. Молотком наносят удары с краев листа по направлению к выпуклой части. При этом ровная часть листового металла будет вытягиваться, а выпуклая постепенно выправляться. Приближаясь к выпуклому месту, силу ударов постепенно уменьшают, но наносят удары чаще.

Листы жести правят деревянным бруском, поглаживая им по металлу в разные стороны. Во время работы важно помнить, что нельзя наносить удары по выпуклой части, так как от этого выпуклость может увеличиться. Качество правки контролируют разными способами: на глаз, линейкой, на плите, специальными инструментами.

3). Демонстрация приемов работы.

Учитель показывает приемы правки и контроля качества тонколистового металла, комментируя технологический процесс.

4). Правила безопасной работы при правке тонколистового металла.

Учитель инструктирует учащихся по охране труда при правке металла (учебник, с. 98), (Приложение 3) .

Гибка тонколистового металла

Гибка - слесарная операции, с помощью которой заготовке или ее части придается необходимая форма. Гибку небольших заготовок из тонколистового металла выполняют в тисках. Чтобы не испортить поверхность заготовок, на губки тисков надевают нагубники. Заготовку в тисках закрепляют так, чтобы линия сгиба (разметочная риска) находилась на уровне нагубников.

1). Инструменты и приспособления гибки тонколистового металла.

Гибку выполняют киянкой . Можно воспользоваться слесарным молотком, но удары следует наносить не по заготовке, а по деревянному бруску, который будет отгибать металл, не оставляя на нем вмятин. Для гибки заготовок часто применяют оправки в виде брусков металла различной формы. Для этой цели мы будем использовать металлический уголок, установленный в губках тисков.

2). Техника выполнения гибки тонколистового металла.

Учитель. Первоначально легкими ударами сгибают края заготовки, а затем переходят к ее средней части. Для придания нужной формы иногда используют плоскогубцы или круглогубцы. В нашем случае это будет 6,7,8 операция по технологической карте изготовления изделия, которую выполняют слесарным молотком.

3). Демонстрация приемов работы.

Учитель показывает приемы гибки тонколистового металла и контроля качества, комментируя технологический процесс.

4). Правила безопасной работы при гибке тонколистового металла.

Учитель инструктирует учащихся по охране труда при гибке тонколистового металла (учебник, с. 90).

III. Практическая часть
.

Самостоятельная работа “Изготовление объёмного изделия из тонколистового металла”

1. Организация рабочего места

Учащиеся выполняют задание каждый на своём рабочем месте (слесарный верстак). Для выполнения работы понадобятся: разметочные инструменты -металлическая линейка, шаблон; режущие инструменты и приспособления - тиски, ножницы по металлу; инструменты для правки и гибки - киянка, уголок, слесарный молоток, оправка, пассатижи; шаблон для контроля углов, технологическая карта изделия; образец изделия; клей ПВА.

(Приложение 4, поз.4-8) ; (слайд 18).

9). Зажмите оправку в губки тисков и отбейте грани детали слесарным молотком (Приложение 4, поз.9) ; (слайд 19).

10). Проверьте качество выполненной работы визуально, сравнив с образцом, и инструментально контрольно-измерительными инструментами (рис.21) ; (слайд 20).

11). Представьте выполненную работу учителю. (Приложение 5) .

3. Текущий инструктаж

Самостоятельное выполнение учащимися практического задания. Текущие наблюдения учителем последовательности изготовления изделия и соблюдения правил безопасности труда. Ответы на возникающие вопросы в процессе работы. Проверка качества выполненной работы.

Возможные ошибки учащихся.

1). Тонколистовой металл не режут ножницы. Причина: при выполнении разделения тонколистового металла большой зазор между ножами ножниц или они затупились.
2). Линия реза уходит к середине заготовки листового металла. Причина: левая придерживающая рука в процессе резания должна вытягивать заготовку “на себя”.
3). Несоблюдение заданных размеров, полученных после разрезания детали по шаблону. Причина: невнимательность во время работы, неправильная предварительная разметка (шаблон выполнен не по размерам чертежа развёртки детали).
4). Повреждение поверхности детали. Причина: невнимательность при выполнении сгибов, нарушение технологической последовательности выполнения операций.

IV. Итоговая часть.

Оценка результатов работы учащихся, выбор и демонстрация лучших работ. Разбор допущенных в процессе выполнения практической работы ошибок и анализ причин, их вызвавших. Разъяснение возможностей применения полученных знаний, навыков и умений в общественно полезном труде, а также реализация потребности в изделиях из тонколистового металла в проектной деятельности.

1. Установка на следующий урок.

На следующем уроке продолжится знакомство с технологией обработки металлов и сплавов. Учащиеся получат новые знания и приобретут умения рубки металла.

2. Домашнее задание:

1). Повторить изученный материал по обработке тонколистового металла.

3).Определите потребность людей в изделиях из тонколистового металла. Сформулируйте и кратко запишите набор первоначальных идей изделий из тонколистового металла.

§ 14. ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ ОКРАШИВАНИЕМ

1. В чём сущность технологических операций, выполняющихся при отделке изделий?

2. Какие способы отделки изделий тебе известны?

3. С какой целью выполняют отделку изделий?

4. Какова технология отделки изделий из древесины с использованием трафарета?

Для более надёжной защиты металлических поверхностей от коррозии и придания им привлекательного внешнего вида их красят или лакируют. Такие технологические операции осуществляются после выполнения антикоррозионной обработки, то есть снятия с поверхности металла ржавчины, пыли, грязи, окалины, и грунтовки поверхности.

Сущность грунтовки заключается в нанесении на поверхность изделия специального раствора-грунта, который служит для лучшего сцепления лакокрасочных материалов. Промышленность выпускает для этого разные виды грунтовок (рис. 160).

Если поверхность имеет царапины или вмятины - её шпаклюют, то есть заполняют специальной пластичной шпаклёвочной пастой. Для этого используют готовую пасту-шпаклёвку (рис. 161). Промышленность выпускает разные её виды: для шпаклевания металла, древесины, штукатурки и т. п. Наиболее распространённой является универсальная шпаклёвка, используемая для шпаклевания поверхностей всех перечисленных материалов. Перед приобретением этого материала необходимо ознакомиться с назначением и технологией его нанесения на поверхность, которая указана в инструкции на упаковке. Выполняют шпаклевание специальным резиновым или металлическим инструментом - шпателем (рис. 162).

Шпаклёвка наносится шпателем тоненьким слоем сначала вдоль, а затем - поперёк поверхности (рис. 163).

Рис. 160. Грунтовые смеси

Рис. 161. Шпаклёвки

Рис. 162. Виды шпателей: а - резиновый; б - металлический

Рис. 163. Приёмы шпаклевания

Рис. 164. Смеси для декоративного покрытия: а - лак; б - краска

При этом шпатель размещают под углом ориентировочно 60° к поверхности и следят, чтобы на ней не оставалось следов от инструмента. Маленькие неровности удаляют мелкозернистой шкуркой после полного высыхания шпаклёвки.

Последний этап обработки изделий из металла - декоративная обработка, то есть окрашивание или лакирование. Вид окончательной обработки и выбор цвета краски или лака определяются в зависимости от назначения детали или изделия. Промышленность выпускает много видов лакокрасочных материалов (рис. 164). Поэтому при их приобретении необходимо ознакомиться с инструкцией на упаковке, а перед использованием тщательным образом размешать материал до образования однородной массы.

Лакокрасочные вещества наносят с помощью различных инструментов. Для окрашивания используют флейцы, валики и кисти соответствующих размеров (рис. 165). При пользовании покрасочными инструментами необходимо следить, чтобы при макании их в краску не было слишком большого её количества на рабочей части. Для этого флейц или кисть окунают приблизительно на треть рабочей части, а валик после макания растушёвывают, двигая его в ванночке «вперёд-назад», чтобы краска равномерно просочилась по всему его периметру (рис. 166).

Рис. 165. Инструменты для окрашивания: а - флейцы; б - валик; в - кисти

Рис. 166. Подготовка инструментов для нанесения краски: а - флейцем; б - валиком

Рис. 167. Перчатки для окрашивания

Окрашивание выполняют обязательно в специальных резиновых перчатках (рис. 167). После завершения работы их протирают тампонами для удаления остатков краски и хранят для дальнейшей работы.

Так как металлические поверхности не просачиваются лакокрасочными смесями, на них могут образовываться капли и следы от протекающей краски (разводы). После их высыхания образуются неровности, ухудшающие эстетический вид изделия. Чтобы предотвратить это, нужно использовать густую краску, а наносить её необходимо тонким слоем, тщательным образом растирая (растушёвывая) вдоль и поперёк поверхности или вверх и вниз, а затем - вправо и влево при вертикально размещённой заготовке. Приёмы нанесения покрасочных смесей показаны на рисунке 168.

После нанесения первого слоя лакокрасочных материалов и их высыхания наносят второй слой. Чтобы придать изделию лучший внешний вид, второй слой после его высыхания полируют. После окрашивания инструменты нужно подготовить для хранения. Для этого их необходимо тщательным образом очистить от остатков краски или грунтовки. С этой целью их отжимают и вытирают, затем промывают олифой и хранят на специальных подставках в сосудах с водой (рис. 169).

Рис. 168. Приёмы нанесения покрасочных смесей: а - флейцем; б - валиком

Рис. 169. Хранение кистей: а - на подвесе; б - в зажимах

Рис. 170. Краскораспылитель

Рис. 171. Нанесение рисунка с помощью трафарета

В настоящее время значительное распространение получило использование электромеханических ручных инструментов - распылителей покрасочных смесей - краскопультов. В них краска наносится на поверхность под действием сжатого воздуха (рис. 170). Об особенностях работы этим инструментом ты узнаешь в дальнейшем на уроках трудового обучения.

Отделку можно выполнять нанесением на поверхность металла рисунка с помощью трафарета. Для этого его закрепляют на окрашенную сухую поверхность заготовки и с помощью тампона или кисти наносят тоненький слой краски, следя при этом, чтобы не образовывались разводы под трафаретом (количество покрасочной смеси на тампоне или кисти должно быть минимальным). После высыхания краски трафарет аккуратно снимают (рис. 171).

При выполнении отделочных работ необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

1. Не класть на стол лишние материалы и инструменты.

2. Следить за своей рабочей позой, сохраняя правильную осанку.

3.Работать с красителями и растворителями очень осторожно, не допуская их попадания на открытые части тела, особенно беречь лицо и глаза.

4. Наносить покрасочные смеси можно в специально отведённых местах, оборудованных вентиляцией.

5. В школьных мастерских используют лакокрасочные материалы только на масляной основе.

7. Крася или лакируя изделия, нужно постоянно проветривать помещение.

8. Руки перед лакированием желательно смазать вазелином, а после работы вытереть их досуха чистой тряпкой.

9. В случае попадания лака на кожу вымыть руки с мылом; если лак не смывается, смочить его нашатырным спиртом.

10. Обрабатывать изделия шлифовальными шкурками следует осторожно, чтобы части абразивных веществ не попали в глаза.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №15

Окрашивание металлических поверхностей

Оборудование и материалы: масляная краска, олифа, малярные кисти, щётки, стекло размером 60 x 60 см, металлическая щётка, шлифовальная шкурка, полировальная паста, фетр, шлиф, обтирочный тканевый материал.

Выполняется при наличии вытяжного оборудования!

Последовательность выполнения работы

Подготовка масляной краски к работе.

Определение ориентировочной густоты краски

1. Внимательно ознакомься с инструкцией на упаковке краски.

2. Открой упаковку. Размешай краску до однородной массы.

3. Чтобы проверить густоту краски, нанеси каплю её на кусочек чистого сухого стекла.

4. Поставь стекло вертикально, дай возможность краске стечь. Густота краски считается пригодной для использования, если длина потёка краски по стеклу составляет 35...50 мм. Если длина потёка меньше, разведи краску олифой, если больше - добавь густую краску.

Нанесение масляной краски на металлические поверхности

1. Подготовь для окрашивания изделия, изготовленные на предыдущих занятиях.

2. Очисти поверхность от ржавчины.

3. Выполни шлифование и полирование поверхности, если данные технологические операции не выполнялись относительно выбранного объекта труда на предыдущем уроке.

4. Очисти поверхность от грязи.

5. Нанеси на поверхность слой краски.

6. После высыхания первого слоя нанеси второй слой.

7. После повторного высыхания краски сними неровности шлифовальной шкуркой, очисти грязь влажной тканью, просуши изделие.

8. Отполируй изделие.

9. Нанеси третий слой краски.

10. Чтобы придать окрашенной поверхности большую прочность и блеск, после тщательного высушивания окрашенной поверхности покрой её масляным лаком.

Окрашивание, лакокрасочные материалы, растушевки, краскопульт.

Кисть - прикреплённый к ручке пучок ровных щетинок, волосков, который используется для нанесения краски, клея, лака.

Краскопульт - аппарат для механического распыления невязких смесей красок.

Растушёвка - наложение тонкого слоя краски или лака путём тщательного растирания.

Солидол - густое масло, которым покрывают металлические поверхности.

Флейц - плоская широкая кисть (щётка) из мягкого волоса, которой сглаживают свежеокрашенную поверхность.

Форсунка - устройство, с помощью которого распыляют покрасочную смесь.

1. Какие технологические операции называют отделкой?

2. Каковы особенности окрашивания металлических поверхностей?

3. Какие подготовительные технологические операции предшествуют окрашиванию? лакированию?

Тестовые задания

1. Процесс придания изделию эстетического вида называется...

А декорированием

Б лакированием

В отделкой

Г правильны все ответы

Д правильного ответа нет

2. Плёнка, защищающая изделия из тонколистового металла и провода от влияния внешней среды, образуется в результате его...

А шлифования

Б покрытия лаком

В опиливания

Г выжигания

Д окрашивания масляными красками

3. Процесс придания изделию красивого внешнего вида окрашиванием и лакированием называется...

А декорированием

Б отделкой

В росписью